（3）分析零件的技術要求
根據零件在產品中的功能，分析各項幾何精度和技術要求是否合理；考慮在加工中心加工，能否保證其精度和技術要求；選擇哪一種加工中心最為合理。
（4）審查零件的結構工藝性
分析零件的結構
剛度是否足夠,各加工部位的結構工藝性是否合理等。
2.工藝過程設計
工藝設計時，主要考慮精度和效率兩個方面，一般遵循先面后孔、先基準后其它、先粗后精的原則。加工中心在一次裝夾中，盡可能完成所有能夠加工表面的加工。對位置精度要求較高的孔系加工，要特別注意安排孔的加工順序，安排不當，就有可能將傳動副的反向間隙帶入，直接影響位置精度。例如,安排圖6a所示零件的孔系加工順序時，若按圖6b的路線加工，由于5. 6孔與1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反，y向反向間隙會使誤差增加，從而影響5.6孔與其它孔的位置精度。按圖6c所示路線，可避免反向間隙的引入。
加工過程中，為了減少換刀次數，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相應的部位都加工完，再換第二把刀具繼續加工。但是，對于精度要求很高的孔系，若零件是通過工作臺回轉確定相應的加工部位時，因存在重復定位誤差，不能采取這種方法。
3.零件的裝夾
（1）定位基準的選擇
在加工中心加工時，零件的定位仍應遵循六點定位原則。同時,還應特別注意以下幾點：
1）進行多工位加工時，定位基準的選擇應考慮能完成盡可能多的加工內容，即便于各個表面都能被加工的定位方式。例如，對于箱體零件，盡可能采用一面兩銷的組合定位方式。
2）當零件的定位基準與設計基準難以重合時,應認真分析裝配圖樣，明確該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規定定位基準與設計基準間的尺寸位置精度要求，確保
加工精度。
3）編程原點與零件定位基準可以不重合，但兩者之間必須要有確定的幾何關系。編程原點的選擇主要考慮便于編程和測量。例如，圖7中的零件在加工中心上加工 Φ80H7孔和4-Φ25H7孔，其中4-ф25H7都以ф80H7孔為基準，編程原點應選擇在ф80H7孔的中心線上。當零件定位基準為A、B兩面時，定位基準與編程原點不重合，但同樣能保證加工精度。
（2）零件的夾緊
在考慮夾緊方案時，應保證夾緊可靠，并盡量減少夾緊
變形。
（3）夾具的選用
在加工中心上,夾具的任務不僅是裝夾零件,而且要以定位基準為參考基準，確定零件的加工原點。因此，定位基準要準確可靠。
4.刀具的選擇
加工中心對刀具的基本要求是：
1）良好的
切削性能：能承受高速切削和強力切削并且性能穩定；
2）較高的精度：刀具的精度指刀具的形狀精度和刀具與裝卡裝置的位置精度；
3）配備完善的工具系統：滿足多刀連續加工的要求。
加工中心所使用刀具的刀頭部分與
數控銑床所使用的刀具基本相同，關于
數控銑削刀具的選用。加工中心所使用刀具的刀柄部分與一般數控
銑床用刀柄部分不同，加工中心用刀柄帶有夾持槽供機械手夾持�！就辍�
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